客户案例
深耕能源化工行业，积累丰富的项目实施经验与成功案例
AI 智能控制中石化旗下炼化企业
某大型炼化企业智能控制系统升级
项目背景
该炼化企业年加工能力 1000 万吨，原有控制系统已运行 15 年，存在设备老化、控制精度下降、能耗高等问题。
面临挑战
- 关键控制回路响应慢，影响产品质量稳定性
- 加热炉燃烧效率低，能耗居高不下
- 缺乏预测性维护能力，非计划停机频繁
- 操作人员依赖经验，难以实现优化控制
解决方案
- 部署 AI 先进控制系统（APC），实现多变量预测控制
- 安装在线分析仪与软测量模型，实时监测关键质量指标
- 构建加热炉燃烧优化模型，动态调整空燃比
- 开发设备健康管理系统，基于振动与温度数据预测故障
项目成果
18%
能耗降低
25%
生产效率提升
30%
人工成本减少
99.5%
产品合格率
物联网技术国家级化工园区
化工园区物联网监测平台建设
项目背景
该化工园区入驻企业 80 余家，涉及危化品生产、储存、运输等多个环节，安全监管压力巨大。
面临挑战
- 企业监测数据孤岛，无法统一监管
- 重大危险源监测覆盖率不足
- 应急响应速度慢，信息传递不畅
- 环保监测点位少，难以全面掌握环境质量
解决方案
- 建设园区级 IoT 平台，接入企业 DCS、SIS、GDS 等系统数据
- 部署 5000+ 传感器，覆盖重大危险源、可燃有毒气体、环境空气质量
- 构建应急指挥系统，实现预警信息发布、应急预案联动
- 搭建三维可视化平台，直观展示园区运行状态
项目成果
5000+
接入传感器
100%
实时监测覆盖
70%
预警响应时间缩短
0
重大安全事故
工业自动化大型氯碱化工企业
氯碱生产自动化改造
项目背景
该企业采用离子膜法工艺，年产烧碱 40 万吨，原有自动化水平低，关键工序依赖人工操作。
面临挑战
- 电解槽温度、压力控制精度差，影响电流效率
- 加氯、加氢工序人工操作，存在安全隐患
- 包装码垛劳动强度大，用工成本高
- 能源计量不完善，难以精细化考核
解决方案
- 实施 DCS 系统升级，实现全流程集中监控
- 引入机器人自动加氯、加氢系统，消除人为误操作风险
- 建设全自动包装码垛生产线，减少现场操作人员
- 完善能源计量网络，建立能源管理中心
项目成果
95%
自动化率
40%
质量稳定性提高
0
安全事故
12%
综合能耗下降
AI 智能控制某石化公司
乙烯裂解炉 APC 先进控制
项目背景
该企业乙烯装置年产 80 万吨，裂解炉是核心设备，控制难度大，对乙烯收率影响显著。
面临挑战
- 裂解深度难以精确控制，乙烯收率波动大
- 燃料气热值变化频繁，炉膛温度控制困难
- 清焦周期判断不准确，影响运行周期
- 多炉协同优化不足，整体能效有待提升
解决方案
- 开发裂解深度智能控制模型，实时优化 COT 温度
- 构建前馈 - 反馈复合控制系统，快速抑制燃料气扰动
- 建立炉管结焦预测模型，科学指导清焦时机
- 实施多炉负荷优化分配，最大化装置效益
项目成果
0.8%
乙烯收率提升
15%
运行周期延长
8%
燃料消耗降低
50%
操作频次减少
工业自动化某炼油企业
炼油厂 SIS 安全仪表系统
项目背景
该炼油厂加工能力 800 万吨/年，涉及高温高压、易燃易爆等高危工艺，安全联锁保护至关重要。
面临挑战
- 原有继电器联锁系统可靠性低，误动作频发
- 安全功能未进行 SIL 定级，不符合法规要求
- 联锁逻辑复杂，故障诊断困难
- 缺乏测试维护工具，难以验证安全功能有效性
解决方案
- 采用 Triconex 三重化冗余系统，达到 SIL3 等级
- 开展 HAZOP 分析与 LOPA 评估，确定各回路 SIL 等级
- 优化联锁逻辑设计，提高系统可用性与安全性
- 配置在线诊断与测试软件，定期验证安全功能
项目成果
SIL3
安全等级
99.99%
系统可用性
80%
误动作减少
100%
合规达标
软件开发某精细化工企业
化工 MES 生产执行系统
项目背景
该企业生产多种精细化工产品，品种多、批量小、工艺复杂，生产管理信息化水平亟待提升。
面临挑战
- 生产计划靠 Excel 编排，难以应对紧急插单
- 物料追溯困难，质量问题难以定位
- 设备利用率低，产能瓶颈不清晰
- 质量检验数据分散，统计分析工作量大
解决方案
- 建设 MES 系统，实现计划排产、物料管理、质量管理、设备管理一体化
- 应用 APS 高级计划排程算法，优化生产顺序
- 建立批次追溯体系，实现从原料到成品全过程追踪
- 集成 LIMS 系统，实现检验数据自动采集与分析
项目成果
30%
计划达成率提升
50%
追溯时间缩短
15%
设备 OEE 提高
60%
报表工时减少